铁谱分析技术是指通过对机械的润滑油和液压油内所含磨屑的大小、形状、色泽分析，来判断机械设备的故障和磨损程度的方法。该技术的核心是利用高磁场强度分量梯度的磁场，将油内的磨屑颗粒与油液、杂质分离，并按一定规律使其沉积于玻璃片上形成谱片，再利用铁谱显微镜对镜片上的磨屑进行观测和分析。铁谱分析中油液磨损颗粒的类型主要有以下几种：
1、 正常磨损颗粒
正常磨损颗粒主要来源于：机械的正常磨损期和磨合期。正常磨损期产生的磨粒是由于运动零部件表面的切混层发生局部剥落而形成的。通常这种磨粒表面光滑，尺寸较小，棱角较少，其长轴尺寸从0.5-15µm,厚度在0.15-1µm之间。磨粒形状因子较大的磨粒约为10:1、0.5µm的磨粒约为3:1；而磨合期产生的磨粒，一般尺寸较大，形状不规则，是由零部件加工表面残留的磨削波纹和突起在磨损过程中被破碎而形成的。
2、 疲劳磨损颗粒
疲劳磨粒是高接触压力和循环应力作用下，表面产生点蚀或麻点而形成的，由剥落的实际材料构成。这类磨损的尺寸超过10µm，形状因子约为10:1，平片状，具有光滑的表面和随机曲折的轮廓。受应力不大的摩擦副容易产生片状疲劳磨损颗粒，受伸力较大的摩擦副表面容易产生块状的疲劳磨损颗粒。
3、 切削磨损颗粒
切削状磨粒是由于一个表面传入另一个表面而产生的。一种切削状磨粒是由于较硬的零部件可能安装不良或出现裂纹，造成硬的锐边嵌入较软的表面而形成的，其平均宽度为2-5µm，长度约为25-100µm。另一种切削状磨粒是润滑系统中的坚硬磨粒嵌入软表面后伸出，在切削与之相对的零部件表面而形成的，这类磨粒尺寸较小，厚度小到0.35µm.切削状磨粒多呈螺旋状，圆圈形，曲线形。他的存在时设备摩擦副不正常磨损的标志。
4、 严重滑动磨损颗粒
严重滑动磨损颗粒产生的原因有两种：擦伤和粘着磨损。擦伤磨粒是在高负荷和速度的情况下，磨损表面应力过高而产生的，其长轴尺寸在10µm以上，形状因子约为10:1，磨粒表面有划痕，且有直棱边；粘着磨损产生的磨粒是由于过高的载荷或速度产生过热而击穿油膜，使零部件表面发生粘着而产生的，大多具有表面局部氧化迹象，通常还伴有大量的氧化物存在。
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