国内外先进的设备维护保养制度与方法
“PM”，即预防维修保养制度
“PM”，即预防维修保养制度。最先在欧美实行，与前苏联及我国普遍采用的“定期保养、预期检查”制的主要区别是：“PM”制更详细规定了不同运转时间间隔对机械设备不断进行保养、检查的项目，发现问题应立即按规定要求进行处理（修复或更换有关部件）；而不明确规定大、中修的时间间隔，以减少对总成及部件过早地进行拆卸、分解造成的不必要损坏和更换。
生产维修保养制
由美国GE电器公司首先提出。其特点是对施工机械按其重要程度进行分类，突出重点设备进行预防性保养，而对一般设备进行事后维修。也称“经济的维修制度”。
推广“TPM”保养维修
从七十年代开始，在系统工程和行为科学学说的影响下，日本在学习“PM”制、“生产维修保养制”等长处的基础上，产生了比较完整的“全员参加的生产维修保养制度”即“TPM”。其指导思想是“三全”：全效率、全过程、全员；重点是日常保养和点检制度
其中“专题点检”也称为“设备状态监测（诊断）技术”已在世界各国先后运用，它一方面可以控制因过剩保养维修而造成的费用上升，也可减少因不及时保养维修造成的巨大事故损失，同时可减少材料消耗和维修工作量。
日本一些企业采用TPM制后，设备停机时间平均下降50%，事故率下降75%，维修费下降25－50%.
加拿大某造纸厂采用TPM制仅在一年半中，即降低损失81%，净收益500万美元。
爱护机器设备，保证设备完好、有效，保护好生产力
我国在1979年以后，开始引进研究“TPM”制。1992年李鹏总理在致第三次全国设备管理工作会议的贺信中指出：“企业不仅要保证国有资产保值增值，而且要像战士爱护武器一样爱护机器设备，保证设备完好、有效，保护好生产力。”国务院发布的《国营工交企业设备管理条例》、铁道部《铁路企业机械动力设备管理规定》都对设备的使用保养提出了较高的要求。早在1995年12月全国建筑机械设备管理工作会议上就明确指出“特别要狠抓一下机械设备的保养和修理，现在这是一个薄弱环节”。
推行“强保养、零等候工程”
广西玉林柴油机厂从94年开始推行“强保养、零等候工程”，使柴油机可靠性从实现3万公里无故障升到10万公里无故障里程指标考核。其工程的主体内容是：以“强保养”为核心，辐射修订和实施以生产者为执行主体的64种类别的设备完好标准和操作维护保养规程，指定了主要生产设备（含进口设备）的维修保养条例等管理制度；以“零等候”为核心，辐射设备修管人员为执行主题的软硬件增补与完善。“零等候”是指：设备发生故障后等候维修人员时间为零，等候维修备件时间为零，等候维修工具时间为零，等候维修资料时间为零。“强零工程”对于铁路施工企业来说同样具有较高价值的借鉴作用。中铁十九局集团等单位亦在推行机械设备强制保养方面取得了较好的经验。
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