有人认为，在陶瓷设备上都有过滤器过滤液压油，为何还要科学护油?也有人认为，制造业有设备维修技师，设备坏了就有人去维修，设备出故障就没有人去换油，为什么还要科学护油服务?还有人认为，在工厂设备管理中都有“定期换油”的制度，为什么还要科学护油服务?
众所周知，污染问题是液压系统中最常见的问题，但又是业内人事感到最头痛和最难以合理、有效解决的问题。研究表明：液压设备发生机械故障，有 70-90%都是由于液压油油液污染所引起的。这是中外专家的一个共识。美国流体动力专家菲奇指出：“毫无疑问，污染是液压系统工作中的主要问题”。
国际经验表明：设备维修的成本费用是润滑油成本费用的8.75-17.5倍，甚至更高。摩察学统计显示：有80%的设备故障与润滑不良有关。我国液压专家、教授级高工张景荐指出：“液压系统的清洁度举足轻重”。早在20世纪70年代中期，美国在年会的“污染费用”论文集报告指出：“磨损费用要比通常想象的高得多”。飞机的“污染磨损总费用”令人吃惊。例如：每小时的污染磨损总费用为245元，每小时的燃料消耗总费用为美元376元。换言之，飞机的污染磨损总费用是燃料消耗总费用的65.16%(约占了三分之二)。由此可见，污染物是设备润滑的大敌，是导致油液污染和引起设备发生故障的根源，是造成油液污染环境的源头。
在我国制造业中使用的设备虽然都有过滤器过滤液压油，但油液清洁度常常不能满足目标值(液压系统)的要求。工厂虽然有维修技师，但对设备事后治理 “坏了再修”者居多，对设备事前预防，维护者少，会科学护油维护设备者更少。在工厂的设备管理中，“定期换油”的制度已经不能适应现代生产力发展的需要。那么，有没有更先进、更科学、更可靠、更快速，更有效的方法来预知故障，诊断设备故障，预防故障和解决故障问题呢?
佛山高精以污染控制为中心，集机械设备、润滑管理、油液检测、快速油质分析、污染诊断为一体，借鉴国际引进的科学护油技术，运用国外先进的净油设备，率先在国内运用自主创新的护油服务平台，打破常规，为制造业解决液压工作中的深层次问题提供一站式全方位的科学护油服务。曾接受过佛山高精服务有十多个县市、十多个行业的十多种设备上万台次。
其中，制造业有陶瓷、铝材、轧钢、注塑、压铸、机械、工程车辆、电力、金属、机修及润滑油等10多个行业。实践证明：凡是通过高精服务的制造业，都能够在精确润滑，免拆增效，节能降耗，减排环保和资源利用最大化方面获得意想不到的显著效果。
以往有的制造业设备坏了再修，修了又坏，既要拆机又要换油。结果油液污染引起的液压故障还不能合理、有效地解决。年年如是，反反复复。后来通过服务，效果显著，例如，有的液压油清洁度从16级提高到7级(ISO和NAS)；有的从11级提高到4级(ISO和NAS);有的设备工作油温从50℃下降至40℃;有的陶瓷压砖机每分钟的压次从9.6次上升到10.2次(提高了36次/小时)；有的设备的有效运转率从70%提高到95%(提高了25%)以上。花钱少、见效快、效果好。这是一个“大金矿”。
过去有众多厂家长期习惯“定期换油”。只要换油时间到了就将好油当废油处理。“更换一次，废弃一批”。而厂家通过高精服务之后，只要投入1元就可获得5-10元的回报，甚至更高。只要花1000多元，就能够使价值过万元的“废油”(用过的优质液压油)回收利用高达95%以上，换油成本降低了 70-85%以上。⒈不要增加设备；⒉不要增加投资；⒊不要增加用地；⒋不要增加专职人员;⒌不用增加“污染磨损的总费用”支出；⑥不用增加企业经营者的烦恼。省钱、省事、省时，省物、省力又省心。从而可节省油品资源，合理利用资源，减少损失。
目前我国现代制造业的经济发展方式是“两低四高”(低标准、低效益、高耗能、高污染、高排放、高成本)。伴随着现代经济的快速发展，旧的发展方式已经不能适应现代生产力发展的需要，常规落后的管理模式已经不能满足现代液压润滑系统的要求。比如，设备管理要按规定“定期换油”。这是计划经济时期的一种产物，是经济发展落后和企业管理落后的一种表现。
然而，科学护油，多快好省，经济实惠，胜过开采一个大油田。如果说，制造业都已经将生产潜力全部挖尽的话，哪么，科学护油和润滑管理就是提升设备最大效能的有效方法。这是亟待挖开的一个“大金矿”，是实现设备“零故障”和“零维修”，是多快好省地推进循环经济的一个途径，是实现资源利用最大化和可持续发展的一个法宝。厂家通过高精的科学护油服务，可转化为巨大的生产力。
从微观上分析：科学护油就要从制造业在用设备的实际出发，按照目标值进行定位。其目的就是要合理、有效地改善设备润滑，使液压油维持油膜的完好性。因此，笔者认为，我们一方面要掌握目标值的数据，认真考滤液压油油膜厚度尺寸的数据，认真掌握液压污染度控制的标准(ISO和NAS)，并要通过有效的护油净化处理，使油液污染度保持在目标值要求的范围之内，同时要定期验油，做好“油液监测”工作。
