由于油品的氧化和受到一些外来物质如水分、燃油、沙尘杂质等的混入污染，会使其自身的品质下降，同时在使用过程中，润滑油的有效成分也会不断被消耗，不停地生成油泥、积炭、水分、酸性氧化物等会使润滑油的使用性能不断的下降，逐渐失去润滑油原有的对设备良好的保护性能，所以油脂变坏有“拐点”，拐点前换油最佳，再往前换油浪费，拐点后换油腐蚀设备，此时油不起好作用了，延迟换油，会显著的降低机油对设备的抗磨性、抗腐蚀性等性能。所以必须借助油液检测手段查找油脂变坏的“拐点”，实行按质换油。
但目前还有相当部分工矿企业沿用旧习惯，不管设备转速、负荷、温度的影响，都习惯按时换油，或直观的认为润滑油变黑了就简单断定润滑油“脏了”，该换了，反而说明该润滑油的清洗性能很好。
按时换油不符合合理用油的原则。如丰田威驰保养手册上对换油周期的规定，不论是用长城SJ级还是SL级润滑油，(汽机油以S打头例如：SE、SF、SG、SJ、SL等，S后面的英文字符越往后等级越高，性能越好。柴机油以C打头如CC、CD、CF等)，不论是多尘崎岖道路、城市道路还是长途行驶，换油周期一律都是规定为5000公里。实际上5000公里是润滑油粘度刚刚进入状态最好的平稳期，此时换掉感觉很可惜，因为此型号润滑油经过6种车型行使2万公里以上不换油实际测试可知，润滑油主要指标的劣化程度很低，2万公里还远不是极限。如果延长一倍的换油周期，消费者就会少买一半的单，同时也会少产生一倍的废油。所以规定5000公里的换油周期不符合目前国际发展的趋势，不符合节能、环保的原则，也不符合消费者的利益。
又如上海铁路局工务机械段通过多年对各种机械设备液压油的监测，总结出液压油经过一年的使用后理化指标大多合格，只是污染度超标的规律。在开展油液监测之前，为安全可靠使用起见，在用的20台机械均采用每年度一律换油的液压油管理方式，浪费很大。通过油液监测，再利用精细滤油机过滤后，在受监控的25台机械中，一年仅有4台更换液压油，还不到总量的1/6，被监控液压系统油品的持续使用时长在5年以上的达到75%，而且在使用期间内未发生因油品质量所造成的设备故障，由此产生的经济效益十分可观。
那么如何做到既能保证设备的充分润滑，又能够合理延长油液使用寿命，做到按质换油呢?办法就是油液检测。
油液检测是实行按质换油的基础，为了使用户能“定量”地确定换油周期，必须对使用的在用油液进行性能检测。首先可应用YPF-6型快速油液分析仪(图1)对在用油液进行初步快速的检测，该仪器能快速自动将油液质量区分为：报废、堪用、良好三种，再根据检测结果对报废、堪用的油液进行理化性能指标检测，主要包括：粘度、水分、酸碱值、闪点、机械杂质等，并根据标准换油。
图1 YPF-6型快速油液分析仪
实践证明，设备出厂后，绝大程度上取决于润滑条件，而设备的润滑状态好坏主要是由油液的物理化学性能所决定，而润滑油自应用設备开始，受到髙温、氧化、进水、杂质、金属催化等无时不在变坏，当其理化性能指标一旦超出原产品界限值，它就开始腐蚀設备，此时“油”己不再是润滑剂，而变成腐蚀剂，如果其中再掺进颗粒，那就成研磨剂，开始办坏亊，所以润滑油也不是一直都起“好作用”。所以必须对油液进行定期的检测，并实行按质换油。
按质换油是加强设备润滑和节能减磨的有效方法，不仅延长油液使用寿命，对于预防设备故障，提高设备完好率，实现企业的安全生产和节能降耗有着重要的现实意义。
