油料分析实施设备状态监测是先进维修技术的基础，如果希望降低维修成本、提高设备生产率，油料分析是目前能采用的最好的技术了。追根溯源，首先使用该技术的就是美国铁路部门，1940年左右机车动力由蒸汽机改为柴油机后，铁路部门立即感到保障动力系统安全运行的极端重要性，因此开始实施油料分析技术对柴油机进行监测，取得了良好效益。20世纪60年代，这一技术迅速推广到美国海陆空三军，并为此成立了三军联合油料分析机构，下设230多个油料分析实验室。现在每年可为美军节省数亿美元换油和维修保养费用。如今它已被广泛应用到航空、船舶、港口、汽车、矿山、石化、冶金、核工业、电力等众多领域。从下例中既可看的很清楚。
英国铁路拥有两千五百多辆机车，4千余台柴油机。年耗润滑油两千多万升，原定期换油每三个月换油一次。实施油液分析一年，共查出燃油稀释898台次，水泄漏357台次，粘度过高245台次，TBN过低184台次，上述问题如不及时解决必将导致器件过度磨损，其带来的维修保养费用，是解决上述问题费用的十倍以上，通过油料分析英国铁路年节省维修保养费用数百万英镑，而且将每三个月换油延长到平均一年半换油一次的水平。
加拿大太平洋铁路公司1994年对其1500台机车实施油液分析，共发现388个故障，具体情况如下：
燃油稀释103台次 实际维修费用13万美元 避免损失175万美元
水泄漏215台次 实际维修费用28万美元 避免损失660万美元
轴承35台次 实际维修费用16万美元 避免损失67万美元
动力总成35台次 实际维修费用2.595万美元 避免损失53万美元
如果不进行检验，单是水和燃油污染问题就会造成直接经济损失830万美元，而维修由于采用油液分析而及时发现的问题则低于60万美元，这种效益尚未计算停机损失。
