随着机械设备日益向重载、高速、大型、自动化、多功能化与使用高效率化方向发展, 设备的维修成本和停机损失急剧增加, 因此对设备运行的可靠性和经济性的要求日益苛刻, 这使众多企业提出了以预防为主、依靠设备状态监测来提高设备运行安全性和可靠性的新措施。 

               作为煤矿企业机械设备使用条件恶劣, 机械设备损坏严重, 影响到正常生产与安全, 有必要建立完善的监测体系以提高设备完好率, 减少不必要的投入。特别有时监测不到位, 小事故酿成大事故, 损失巨大。煤矿企业建立油液监测体系应做好以下3 项工作: 
 

    （1） 配备品质精良、功能齐全的各类油品检查仪器设备, 具备检测项目多、数量大、速度快等特点, 为快速判断故障提供准确及时的数据。硬件设施除需配备发射光谱、红外光谱、铁谱、颗粒计数等磨损污染颗粒监测仪器外, 还需配备黏度、闪点、水分、总酸值、总碱值、倾点、泡沫、不溶物、机械杂质等10 种常规油品检测手段。软件方面: 第一, 建立实验室及监测数据局域网, 将主要设备如采煤机、运输机、主通风机、空压机等监测数据及油品检测数据传输给机电科及矿主要领导, 以便相应采取措施 第二, 建立功能齐全的数据库管理系统和报告生成系统, 生成各种格式的油液监测报告 第三, 建立基于专家知识的计算机智能诊断系统, 提高判断问题的准确性和科学性。 
 

    （2） 应当具有符合规范标准要求, 保证测试结果足够准确的检测能力, 考虑到经济性, 以最少的检测项目达到最佳监测效果 对于具有国家标准以及ISO 和ASTM等国际标准的检测方法, 应严格按照标准方法进行检测, 以保证监测诊断结论的合理性及公正性。
 

    （3） 应当建立具有丰富经验积累的高素质、高水平的专家型油品监测技术队伍。通过与高等院校和科研院所合作, 培养具有扎实理论基础,同时具有在油液监测和诊断实际经验的监测人员, 并在解决实际问题的过程中不断发挥专业人员的技术价值。

        针对设备的不同故障形式, 可以采用不同的方法进行设备维修。主要的维修方式包括定期维修、后维修、预知维修。定期维修即预防维修,要求在设备运转到规定的时间后, 不论设备状况如何, 均进行规定内容的检修和修理, 以便消除设备隐患。该方法在煤矿综采设备修理应用极为普遍, 它要求定期维修和更换, 成本较高。后维修是在故障发生后进行的维修, 当因未及时发现和处置局部故障而引发一系列故障时, 则必须进行后维修, 其成本较高且影响正常生产。预知维修立足于运转设备的状况监测, 在预知某部位可能发生故障时, 通过及时进行针对性的维修而消除故障隐患, 故预知维修是最理想的维修方法。

        从油液监测出发进行机械设备故障诊断, 能够较为准确地预测故障的原因及部位, 更全面地监测设备的运转情况, 并能利用早期预报及时发现和排除设备的故障隐患, 减少损失。经过十几年的发展, 油液监测技术已成为摩擦学监测和故障诊断的重要技术方法。